依托信息技术改造 勇创节能减排攻坚路
来源: | 作者:pmo6d905e | 发布时间: 2017-07-05 | 129 次浏览 | 分享到:

序:2010927-28日,由工业和信息化部信息化推进司主办的两化融合促进节能减排经验交流会在北京国家会议中心召开。这次会议的主题是贯彻落实工业和信息化部节能减排工作部署,总结和交流两化融合促进节能减排工作取得的主要进展和工作经验,深刻分析面临的新形势、新任务,研究部署当前和今后一段时期的工作任务,更好地发挥两化融合促进节能减排的作用。会上,东明公司作为全国制革行业的唯一代表荣获了全国首届(60家)“两化融合促进节能减排试点示范企业”称号,并将企业的节能减排做法编入《全国节能减排年鉴》。现将经验交流会的材料发表,以便相互交流,相互学习,共同提高,把制革业的清洁生产工作推向新的高度。(穆志云)

 

依托信息技术改造 勇创节能减排攻坚路

河北东明实业集团有限公司

一、企业基本情况

河北东明实业集团公司,属中港合作民营企业,下辖东明皮革有限公司、东明牛皮制革有限公司等八个子公司和河北省皮革研究院一个专业研究机构,就业员工2600余人,是一个以制革、皮革服装、化工、服务业和皮革类科研为主的实业集团。

 

2010年,集团公司完成生产总值13.2亿元,上缴税金8300万元;所生产的皮革服装以及绵羊皮服装革、鞋面革、牛皮沙发革等产品,畅销欧美及全国各地。已发展成为亚洲最大的绵羊皮加工生产基地和河北省最大的牛皮加工生产基地,其产品先后获得真皮生态皮革、中国名牌、中国驰名商标、中国最具市场竟争力品牌等80多个奖项和荣誉称号;2008年,集团公司荣获全国五一劳动奖状最高荣誉。被中国皮革协会和财贸轻纺烟草工委联合评为中国首届“节能减排环保创新奖”一等奖。2009年,被国家工信部确定为全国首批(60家)“两化融合促进节能减排试点示范企业”,成为制革业唯一获此殊荣的企业。2010年,通过环保部核查,成为首批(24家)符合环保规定的制革企业之一。

二、企业节能减排的几点做法

东明集团决策层高屋建瓴,在看到行业发展带来经济效益的同时,用战略眼光看待制革业带来的负面效果,认为,制革业不解决高耗能、高排放问题,行业不会也不可能走远,因此决定,在下属的东明牛皮子公司开展“两化”融合,进一步降低能耗、减少污水排放的尝试工作,经过两年多来的不间断努力,到目前为止,85%以上的生产设备实现信息化管理和控制,通过“两化”融合走技术革新和技术改造的道路,打破了传统制革业耗能高、废水排放大的两大技术难题,找到了制革行业节能减排的金钥匙,其主要做法有六点:

首先,为节能节水转鼓安装了信息化控制系统,解决了生产高排放问题

淘汰落后产能是从根本上治理高能耗、高排放的有效办法,因此,从2008年开始,东明牛皮制革公司先后淘汰落后水厂制革设备,投资720万元,购置目前世界最先进的节水节能转鼓20台,为了进一步加大节能减排的效果,公司相继投资289万元,自主研发了生产操作信息控制系统,实现了生产过程中的自动上水、自动调温、以及转速、转动、加料时间得到程序控制,信息化与先进制革设备的有机结合,加快了生产节奏,严谨了生产工艺,节能减排效果非常明显,据统计,该系统配合自主研发的“保毛脱毛及浸灰废液和铬鞣废液循环利用技术”工程,与传统工艺相比节水达47%以上,节省化料30%以上,年可节省水费、化工材料费434万元。

这些新设备和设施的应用,大大减轻了制革废水中硫离子和铬离子对环境的污染,并实现能耗和污水排放的在线检测。该节能创新项目通过了河北省技术厅的专家认定,并于2008年获得国家皮革协会和财贸轻纺烟草工委联合颁发的中国首届“节能减排环保创新奖”一等奖。

其次,为功率大耗能高的重点设备加装变频器,解决了制革设备高能耗的问题

公司投资245万元,为20台节能转鼓、13台染色转鼓及生产中重要的26台单元设备配备了变频器,将额定电机改作变频电机,新的生产设备在变频电机等设备的配合下,耗电量大幅降低,且生产效率、产品质量明显提高,与传统生产设备相比,年节电273.96万千瓦时,平均能耗下降40%(重要设备),年可节省电费开支205.4万元。

第三,自行设计安装了自动化配料和加料系统,解决了手工操作误差大、损耗高的问题

手工调兑化料失误多损耗大已成为不争的事实,一旦出现失误,整批化料就要作废,为了解决这一问题,公司按照信息化、工业化融合的要求,根据自身生产特点,投资450多万元,自行设计和安装了25套车间生产自动配料和加料系统。减少了生产中手工操作带来的损耗高、色差大、易烧伤(强酸强碱)等不利因素。利用信息技术研制的自动化配料系统,可将工艺配方输入计算机,配料设备在信息程序的控制下,各种化料的配方配比自动完成,配料准确率达100%,在化料的自动调兑过程中,损耗绝对控制在5g/次以内,与手工操作相比,化料的自然损耗下降了4.5个百分点,按年使用化料1亿元的费用计算,年可节省化料开支450多万元。且安全可靠无危险,克服了强酸强碱意外伤害的可能性。

第四,完成了生产设备的工业化化改造,解决了生产效率低、成本高的问题

新设备是一个独立的群体,只有通过合理的优化、组合,才能发挥其应有的效率。近年来,公司累计投资150多万元,通过技术革新和技术改造,完成了生产设备和设备之间的自动化链接,使车间生产设备自动化和半自动化程度大幅提高,新设备的运转更趋合理,生产节奏明显加快,大大降低了员工劳动强度,减少了生产人员用量,消除了不必要的浪费,公司生产实现了由人员密集型向技术密集型的转变,使这个传统行业生产实现了质的飞跃。 
  
 第五,安装了“ERP”信息管理系统,解决了生产流程复杂、数据不易统计等问题
    
公司投资30万元,安装了金蝶K/3生产信息管理系统,K/3系统已成为我公司完善内部管理,提高工作效率,减少数据误差的一个“高级参谋”,开创了制革业成功运行金蝶K/3信息管理系统的先河,实质上也是一次创举。制革业具有工艺复杂、流程多变、返工率高、工序繁多、数据不易准确统计等特点,运用起来有非常大的难度,我们大胆摸索,借助ERP丰富的管理功能,严格管理,严格要求,严格遵守规范的业务流程,确保了实际和帐务数据的准确性和完整性。截至目前,也是全国仅有的少数几家成功使用金蝶K/3信息系统进行制革管理的企业之一。凭借ERP管理系统,能及时准确地为决策者提供诸如生产、盈亏、利润、消耗、成本等各项数据,用准确数据服务于企业领导和各部门,指导企业生产正常进行。

第六,安装了“DCS”生产管理系统,解决了生产调度迟缓、不易管控等问题

2008年,为了使公司生产管理再上新台阶,投资20多万元,大胆引进了现代化的管理模手段,开发了适合自身制革业特点的“DCS”生产管理系统,将公司生产运转、生产流程、配料加料、生产工艺等数据进行汇总,通过传输系统一并汇总到生产调度指挥中心、通过“中心”显示系统,使公司生产状况一目了然,极大地方便了公司决策者适时进行生产调度,及时发现和纠正生产中存在的问题。对生产做到有据可查、有据可依,在“DCS”生产管理系统的帮助下,生产失误明显降低,生产效率明显提高,生产管控明显加强。

三、在节能减排工作中的体会

通过东明公司两年多来的实践和运行,信息化和工业化在促进生产管理和生产经营方面都起到了良好的效果,信息化技术和设备的运用,不但提高了生产效率和产品质量,而且大大降低了生产能耗和污水排放,在节能减排的同时,还可为企业带来可观的经济效益。因此我们认为:“两化”融合促进节能减排,是企业现代化建设的有效途径,是制革企业降低能耗、减少排放的唯一出路,同时也是制革业持续、健康、快速发展的必由之路。

目前,河北东明牛皮制革有限公司“两化”融合建设初具规模,节能减排项目累计总投资已达1904万元,占到了企业总投资的10%以上。

回望走过来的路,我们看到了明显的改观:与传统生产相比,加工一张牛皮由原来的耗电12.5千瓦时,下降到7.5千瓦时,能耗降低了40%;化料消耗由原来的210/张,下降到175/张,综合料耗降低17%;加工1吨牛皮废水排放由65吨,下降到35吨,减排近50%;至此,通过我们自身实践,现在可以对全国制革业同行讲,利用“两化”融合促进制革业节能减排项目投资无风险,对内,可减少浪费节省开支,对外,可节约能源为国分忧,绝对是一件利己、利民、利国的大好事。

四、下一步节能减排计划

东明集团的节能减排工作取得了一些成效,可以说在制革业先行了一步,带了个好头,承担了一个民营企业应尽的社会责任,成功经验愿与全国制革业同行共同分享。东明集团公司,作为一个民营性质的经济实体,决策层高屋建瓴,用党的十七大提出的“促进信息化与工业化融合,走新型工业化道路”的方针指导企业实践,决策层认为,要使企业立于不败之林,就要向信息化要管理,向工业化要效益,除此之外没有捷径可走。我们通过“两化”融合破解了行业两大难题,打开了适合自身生存的大门,用实践验证了一切。

按照集团公司近期的节能减排构想,下一步的工作大体分三步走:第一步,要把东明牛皮公司节能减排的成功经验,推广到集团下属的另一个制革子公司——东明皮革有限公司,使本集团的节能减排工作不留死角,这项工作正在进行之中,可望在今年10月份完成。届时,东明集团用于节能减排项目的总投资将接近4000万元,年减排污水超过30万吨,节电630万千瓦时,节省化料费将超千万。第二步,东明牛皮制革公司在继续完善节能减排措施的同时,重点在漂洗水处理中水回用和制革废弃物综合利用方面搞研究求发展,进一步开拓节能减排新层面。第三步,配合辛集市制革工业区管委会,将“两化”融合促进节能减排的成功经验推广到“管委会”所属的十一家重点制革企业。两项工作计划用两年的时间完成。

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