对标行业高端 打造世界一流企业
来源: | 作者:pmo6d905e | 发布时间: 2017-07-05 | 572 次浏览 | 分享到:

对标行业高端  打造世界一流企业

河北东明实业集团有限公司

      河北东明实业集团有限公司是一个以制革、服装、化工、服务、销售和科研为一体的实业集团,在国内外皮革行业享有较高的知名度和影响力。公司在同行业中率先通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系认证2006年,获得了中国皮革协会颁发的“真皮标志生态皮使用资格证书”和商务部“最具市场竞争品牌”称号;2008年,在全国同行业中第一批获得环保部“十环”环保标志产品资格证书;2009年,公司被国家工信部批准为“全国首批(60家)“两化融合促进节能减排试点示范企业”。2010年,公司第一批通过了环保部组织的清洁生产审核,成为我国制革行业的典范。


       公司长期以来坚持“以诚信为根本,视质量为生命”的经营准则,以国外先进制革企业为标杆,通过对标达标创标,大大提升了企业的生产经营和管理水平,各方面得到了长足发展。2010年,集团公司已拥有固定资产9.7亿元,就业员工2600余人,实现销售收入13.2亿元,上缴税金(含关税)6274万元,出口创汇1226万美元。已成为亚洲最大的绵羊皮加工基地和中国北方最大的牛皮加工基地。现将公司开展对标活动情况汇报如下:

一、对标德国制革企业,建设生态工厂

        为解决制革行业污水排放和水污染这一发展难题,我们把德国韦格贝格海南制革公司作为标杆,主动引进先进设备、创新清洁生产、实施技术改造,从源头抓污水治理措施,终于彻底甩掉制革业污染这顶帽子。归纳起来:

 一是引进先进设备,降低废水排放。公司投资1000万元引进了现代化节能型超载转鼓,其单鼓容量是传统转鼓的3.5倍。节能超载转鼓的使用,废水排放量由国标单位每吨原料皮的65吨,下降到23.2吨,大大低于我国现行制革标准,接近发达国家牛皮制革企业排水量(20-40m)的先进水平。年可实现节水11万吨,节电15万度。

 二是创新清洁生产,减轻环境污染。公司投资274万元,自主研发了“保毛脱毛法及浸灰废水、铬鞣废液循环使用”清洁化生产技术,应用此项技术,年减少污水排放可达10万吨,硫化钠、石灰、铬鞣液节约30%以上,CODBOD减排60%以上。每年为公司节省电费、水费和化料费等支出350万元以上。大大减轻了制革区污水处理厂的运行负荷,减轻了硫化物和铬离子对环境的污染,履行了企业应当担负的社会责任。该项技术被中国皮革协会评为首届“节能减排环保创新奖”一等奖。我公司将该成果无私地转让给本地十一家制革企业,收到了良好的社会效益。

 三是实施技术改造,实现节能增效。公司投资245万元,为20台节能转鼓、13台染色转鼓及生产中重要的26台单元设备安装了变频器,将额定电机改作变频电机,新的生产设备在变频电机等设备的配合下,耗电量大幅降低,且生产效率、产品质量明显提高,与传统生产设备相比,年节电273.96万度,平均能耗下降40%(重要设备),年可节省电费开支205.4万元。通过技术改造,生产效率和产品质量实现了质的飞跃。


二、建设皮革研发平台,加快产品更新换代

西班牙和意大利等国的先进制革技术举世公认,我国是制革大国,但称不上制革强国。面对国外制革技术和制革工艺的技术封锁,我们瞄准西方国家制革先进技术,以西方品牌为目标,通过皮革产品公共技术研发平台建设、自主品牌塑造、清洁生产标准制定,加快了皮革产品更新换代提升了企业核心竞争力。   

 一是建设皮革产品公共技术研发平台2007年我们组建了“河北省皮革研究院”,其研发生产的产品被行业视为皮革市场的“试金石”和“风向标”,主导产品始终代表着国内最高标准和市场潮流。研发产品除用于自身生产需要外,同时还每年义务为本地同行和相关企业研发新产品达130多个,极大地促进了皮革产业聚集、产品升级换代。先后被河北省科技厅、河北省中小企业局和河北省商务厅批准为“河北省皮革产品公共技术研发平台”,已成为我省最具权威的皮革产品专业研究机构。目前该院利用自身特点和优势实现对外开放,仅服务本地的厂家就达77家,服务面达到98%以上,据统计,本地受益皮革厂家销售额增长约30%,出口额平均增长约10-18%,利税增长10-15%,产品升级换代明显加快,产品质量明显提高,收到了较好的经济效益和社会影响。

 二是塑造东明自主品牌。为赶超意大利和西班牙优秀制革企业,东明公司自觉树立自己的品牌,塑造自己的形象,我们以西方著名品牌为目标,通过实施一系列工艺改进、技术创新、质量升级,“东明牌”服装等皮革产品,在市场竞争中脱颖而出,受到广大消费者的追逐和好评,先后获得“中国名牌产品”、“中国驰名商标”、“中国最具实力品牌”等80多个奖项和荣誉称号;并先后在美国、日本、韩国和加拿大等51个国家进行了商标注册。在同行业中率先实现了品牌价值,“东明品牌”在国际品牌俱乐部之中成为后起之秀,与国际品牌同台竞技。

 三是参与行业标准的起草制定。公司积极参与行业标准起草制定,先后参与了《清洁生产标准-制革行业(牛轻革)》、《清洁生产标准-制革行业(羊轻革)》和《环境标志产品技术要求-皮革和合成革》等三个行业标准的起草与制定,成为制定和履行行业标准的模范企业之一。公司先进的生产设备、超前的生产工艺、雄厚的研发实力以及合理的设备布局、优雅的工休环境和优秀的经营管理使其成为行业标准的制定者,为企业的研发生产和市场开拓赢得了更多的先机,助推了公司各项生产经营管理活动更上一层楼。


 三、注重信息技术应用,提高生产效率

 一是改造配料和加料系统,解决了手工操作误差大、损耗高的问题。公司投资450多万元,自行设计和安装了25套车间生产自动配料和加料系统,解决了生产中手工操作带来的损耗高、色差大、易烧伤(强酸强碱)等弊端。该系统配料准确率达100%,损耗绝对控制在5g/次以内,与手工操作相比,化料的自然损耗下降了4.5个百分点,年可节省化料开支450多万元。且安全可靠无危险,克服了强酸强碱意外伤害的可能性。

 二是完成了生产设备改造,解决了生产效率低、成本高的问题。近年来,公司累计投资150余万元,通过技术革新和技术改造,完成了生产设备和设备之间的自动化链接,使车间生产设备自动化和半自动化程度大幅提高,新设备的运转更趋合理,生产节奏明显加快,大大降低了员工劳动强度。

 三是应用“ERP”信息管理系统,解决了生产流程复杂、数据不易统计等问题。针对制革业工艺复杂、流程多变、返工率高、工序繁多、数据不易准确统计等情况,运用起来有非常大的难度,我们大胆摸索,大胆创新,投资30万元,安装了K/3生产信息管理系统,凭借ERP管理系统,及时准确地将生产、盈亏、利润、消耗、成本等各项数据,提供给企业领导和各部门决策参考,为企业生产起到了保驾护航的作用。成为全国少数几家成功使用K/3信息系统进行制革管理的企业之一,开创了制革业成功运行信息管理手段的先河。

 四是安装了“DCS”生产管理系统,解决了生产调度迟缓、不易管控等问题。2008年,为了使公司生产管理再上新台阶,投资20多万元,大胆引进了现代化的管理模手段,开发了适合自身制革业特点的“DCS”生产管理系统,使公司生产运转、生产流程、配料加料、生产工艺等数据一目了然,极大地方便了公司决策者适时进行生产调度,及时发现和纠正生产中存在的问题。在“DCS”生产管理系统的帮助下,生产失误明显降低,生产效率明显提高,生产管控明显加强。  

 东明公司以国外优秀制革企业为样板,通过对标活动扩大了企业规模,提高了产品质量,降低了生产成本,创造了良好的经济效益和社会效益,近五年来,东明公司每年都被辛集市政府评为利税大户和出口创汇型企业,使东明公司综合实力稳居“石家庄市五十强企业”和“河北省百强民营企业”之列。

 千帆竞发,百舸争流,面对浩瀚的市场海洋,东明公司将始终以先进企业为榜样,争先创优,不甘人后,站在高起点,谋划新思路,进一步延伸辛集皮革产业链条,提升皮革产业水平。驾驭河北东明公司这艘航船劈波斩浪,勇立潮头,一往无前地驶向新的辉煌。